Warum die richtige Rasterwalzengravur für jede Beschichtungsanwendung entscheidend ist
- Harris & Bruno
- vor 4 Stunden
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Warum die richtige Rasterwalzengravur für jede Beschichtungsanwendung entscheidend ist.
Bei der Beschichtung beginnt die Konsistenz bereits bei der Rasterwalze.
Eine Rasterwalze hat direkten Einfluss darauf, wie viel Lack übertragen wird, wie gleichmäßig er aufgetragen wird und wie zuverlässig diese Leistung von Auftrag zu Auftrag wiederholt werden kann. Ist die Gravur richtig ausgeführt, verläuft der Lackauftrag reibungslos und vorhersehbar. Ist sie fehlerhaft, können bei Druckern unerwünschte Ergebnisse auftreten, wie beispielsweise ungleichmäßige Deckkraft, schlechte Ablösung, übermäßiger Lackverbrauch, Probleme bei der Aushärtung und Zeitverlust an der Druckmaschine.
Die Auswahl eines Rasterwalzenrasters sollte niemals wie eine einfache Ersatzteilbestellung behandelt werden. Die richtige Gravur hängt von der jeweiligen Anwendung ab, und um die richtige Wahl zu treffen, bedarf es eines fundierten Verständnisses der Beschichtungschimie, der Anwendungsbedingungen, des Bedruckstoffs, der Druckbedingungen sowie des vom Kunden angestrebten Endergebnisses.
Warum eine Walze nicht für jeden Auftrag geeignet ist
Eines der häufigsten Missverständnisse im Bereich der Beschichtung ist, dass eine einzige Rasterwalze für jede Anwendung gleichermaßen geeignet ist. In Wirklichkeit sind Rasterwalzen Präzisionsinstrumente. Sie sind für bestimmte Aufgaben konzipiert, und jede Gravur beeinflusst das Verhalten der Beschichtung auf der Druckmaschine.
Eine Walze, die bei einer Beschichtung die richtige Schicht aufträgt, kann bei einer anderen Beschichtung eine schlechte Deckkraft, einen ungleichmäßigen Glanz oder einen zu hohen Beschichtungsauftrag zur Folge haben. Der Versuch, mit einer einzigen Walze Ergebnisse für viele verschiedene Anwendungen zu erzielen, führt oft zu Materialverschwendung, einem zu hohen Beschichtungsauftrag und zusätzlichem Rüstaufwand.
Die richtige Gravur führt in der Regel zu einem geringeren Arbeitsaufwand, weniger Ausschuss und einer besseren Gleichmäßigkeit von Auftrag zu Auftrag. Oftmals kann die richtige Wahl der Walze dazu beitragen, den Lackverbrauch zu optimieren und so höhere Gewinnspannen zu erzielen.
Die entscheidenden Faktoren
Bei der Rasterwalzengravur geht es nicht nur um eine einzige Zahl. Es handelt sich um eine Kombination aus Zellvolumen, Rasterweite und Gravurmuster.
Das Zellvolumen (in Billionen Kubikmikrometern, BCM) bestimmt, wie viel Beschichtung die Walze aufnehmen und übertragen kann. Die Rasterweite (Lines Per Inch, LPI) beeinflusst die Zellform sowie die Art und Weise, wie sich die Beschichtung in diesen Zellen ausbreitet und abgibt. Das Muster bestimmt, wie sich die Beschichtung durch die Zellen auf das Druckbogen bewegt. Zusammen bestimmen diese Variablen, wie sich die Beschichtung in der Produktion verhält. Eine Rasterwalze kann zwar das perfekte Volumen und die perfekte Rasterweite für eine Anwendung aufweisen, doch wenn die Zellstruktur nicht stimmt, kann der Druckbogen am Ende zu viel oder zu wenig Beschichtung aufweisen.
Wenn nur eine oder zwei Angaben stimmen, die dritte aber fehlt, führt das oft zu unerwünschten Ergebnissen.
Unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Gravuren
Unterschiedliche Beschichtungen erfordern unterschiedliche Gravurstrategien.
Bei vielen wässrigen Beschichtungen erweist sich ein 60-Grad-Sechseckmuster oft als besonders geeignet, da es einen gleichmäßigen Auftrag und eine zuverlässige Leistung der Rakel gewährleistet. Die geschlossene Struktur der Sechskantzelle eignet sich gut zum Aufnehmen und Abgeben von Beschichtungen mit niedrigerer Viskosität. Bei vielen UV-Beschichtungen wird häufig ein dreifach-helikales Muster bevorzugt, da es eine effektivere Abgabe von schwereren Materialien mit höherer Viskosität ermöglicht. Spezielle Anwendungen wie Glitzer-, Metallic-, Sand- oder Struktureffekte erfordern unter Umständen noch speziellere Gravuren.
Deshalb fragen wir zu Beginn des Gesprächs nie: „Welche Walze wünschen Sie?“, sondern: „Was verarbeiten Sie?“ Wir prüfen die Art der Beschichtung, das Substrat, die Druckmaschinenkonfiguration, das gewünschte Finish und die Produktionsziele, bevor wir die passende Gravur empfehlen.
Mehr als nur ein Teil: Warum Fachwissen zählt
Wenn die falsche Rasterwalze (Anilox-Walze) verwendet wird, wirkt sich das auf die Produktionseffizienz, die Beschichtungsqualität und die Rentabilität aus. In vielen Fällen verbringen Bediener mehr Zeit damit, die Beschichtung richtig einzustellen, als es dauern würde, die Walze einfach auszutauschen. Anstatt das Grundproblem zu lösen, gleichen Maschineneinstellungen oft nur eine Gravur aus, die von vornherein nicht für die Anwendung geeignet war.
Deshalb behandelt Harris & Bruno Rasterwalzen nicht als einfache Verbrauchsgüter. Wir betrachten sie als leistungsentscheidende Komponenten. Unser Team arbeitet mit Druckereien zusammen, um zunächst die Anwendung zu verstehen und anschließend das passende Volumen, die richtige Rasterweite und das geeignete Muster für den jeweiligen Auftrag zu empfehlen. Darüber hinaus unterstützen wir unsere Kunden bei Inspektion, Reinigung, Neu-Gravur sowie mit langfristiger anwendungstechnischer Beratung.
Sind Sie bereit, die richtige Gravur zu finden?
Die Wahl der richtigen Anilox-Gravur kann den Unterschied ausmachen zwischen einem Beschichtungsprozess, der einfach nur läuft, und einem Prozess, der täglich Zeit spart, Ausschuss reduziert und auf hohem Niveau performt. Von Beschichtungsart und Substrat bis hin zu Oberflächenanforderungen und Produktionszielen – die richtige Spezifikation beginnt damit, die richtigen Fragen zu stellen.
Wir helfen Druckereien dabei, die Unsicherheit bei der Auswahl von Anilox-Rasterwalzen zu beseitigen. Wenn Sie eine neue Anwendung bewerten, eine bestehende Anwendung analysieren oder die Prozessstabilität an der Maschine verbessern möchten, unterstützt unser Team Sie dabei, die passende Gravur für den jeweiligen Auftrag zu finden.
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